脫硫脫硝一體化設備是一種**的煙氣脫硫脫硝除塵一體化工藝，簡稱NHDD，使鍋爐原煙氣進入反應器，文氏管喉口收縮區(qū)布置若干噴嘴組合噴淋層，氧活化器產(chǎn)生的吸收液通過噴嘴霧化噴入文氏管的喉口收縮口，分散成細小的液滴并覆蓋喉口的整個斷面，液滴與喉口內(nèi)煙氣充分接觸，發(fā)生高強度傳質(zhì)，煙氣中的NO、SO2被活性氧氧化，溶于液滴生成硝酸和硫酸，在反應器中和區(qū)與給料機送入的石灰進行中和反應，生成硝酸鈣和硫酸鈣，除塵后的煙氣經(jīng)過引風機排入煙囪，本工藝具有效率高，投資少，運行費用低等特點。工藝系統(tǒng)一體化脫硫脫硝設備包括：活性氧制備系統(tǒng)、石灰輸送系統(tǒng)、煙氣反應系統(tǒng)三個系統(tǒng)。工藝原理原煙氣通過反應器發(fā)生強制氧化反應和酸堿中和反應進行脫硝脫硫，處理后的煙氣經(jīng)過除塵器進行除塵，由分子篩制氧機制得濃度大于90%的氧氣，氧氣配合工藝用水供給氧化活化器，經(jīng)過氧化活化器制的高活性的氧吸收液，并進入反應器，與進入反應器的煙氣混合、進行強制氧化反應。設備優(yōu)點一體化脫硝除塵設備從多方面考慮都**傳統(tǒng)的干法、半干法及濕法脫硫技術，是催化術雙堿法脫硫、脫碳、脫硝、除塵、除黑煙一體化設備。具有占地小、造價低，運行成本低、除塵脫硫效率可達99%以上。經(jīng)國家環(huán)保部門現(xiàn)場檢測二氧化硫排放濃度**國家現(xiàn)行標準的47倍多，**歐洲標準10.5倍。一體化脫硝除塵設備運行過程中不結(jié)垢，不堵塞，控制污染物量大。多種污染物既能同時控制，又能單一控制，使用十分方便，副產(chǎn)物沒有二次污染，可商業(yè)化處理，變廢為寶，為企業(yè)增加經(jīng)濟效益，減輕脫硫負擔。

長期以來，由于鍋爐、燒結(jié)機等工業(yè)煙氣中不僅含有大量的粉塵，同時還含有SO2、NOx等多種有害物質(zhì)，由于處理的工藝技術方法不同，往往需要對主要有害物質(zhì)分別進行處理，如粉塵需要除塵設備，SO2需要脫硫設備，NOx需要脫硝設備等等，由于工藝不同，自成體系，要使煙氣能夠達標排放，一臺鍋爐往往需要配套十幾甚至幾十臺（套）煙氣治理設備，這就造成整套設備*其復雜，投資巨大，占用場地面積大，運行費用和維修費用高等種種問題，給煙氣治理企業(yè)造成巨大的資金壓力和運行費用負擔。在工業(yè)煙氣的治理中，脫硫脫硝一體化工藝技術已經(jīng)成為治理煙氣污染的研發(fā)熱點。開發(fā)出適合我國國情，投資少、運行費用低、效率高、副產(chǎn)品資源化的脫硫脫硝一體化技術必然成為未來發(fā)展的趨勢。脫硫脫硝一體化可適用于火力發(fā)電、鋼鐵、水泥、石化、玻璃、燃煤、燃氣鍋爐供暖等企業(yè)的煙氣脫硫、脫硝環(huán)保治理，是繼 20 世紀 70 年代國內(nèi)外普遍采用的 SCR 和 SNCR 方法以來的又一新型煙氣脫硝工藝技術。本公司結(jié)合自己成功開發(fā)出的“超重力機煙氣除塵脫硫脫硝一體化技術及設備”和“單塔雙循環(huán)脫硫脫硝一體化工藝技術”，完全可以實現(xiàn)除塵、脫硫和脫硝一體化，成功的解決了長期困擾煙氣治理企業(yè)的難題，具有適應工況能力強、效率高、投資小、運行費用低、低能耗、低占地和安全性高等等突出優(yōu)點，實現(xiàn)了煙氣治理設備由三套變?yōu)橐惶椎木啠瑫r達到了超低排放標準要求。

　　13個關于VOCs催化燃燒基本原理、應用及常見問題知識催化燃燒技術作為VOCs廢氣處理工藝之一，因為其凈化率高，燃燒溫度低（一般低于350℃），燃燒沒有明火，不會有NOx等二次污染物的生成，安全節(jié)能環(huán)保等特點，在環(huán)保市場應用有了很好的發(fā)展前景。催化劑作為催化燃燒系統(tǒng)的關鍵技術環(huán)節(jié)，催化劑的合成技術及應用規(guī)則就顯得尤為重要。　　1.催化燃燒反應原理　　催化燃燒反應原理是有機廢氣在較低溫度下在催化劑的作用下被完全氧化和分解，達到凈化氣體目的。催化燃燒是典型的氣固相催化反應，其原理是活性氧參與深度氧化作用。在催化燃燒過程中，催化劑的作用是降低反應的活化能，同時使反應物分子富集在催化劑表面上以提高反應速率。借助于催化劑，有機廢氣可以在較低的起燃溫度下無焰燃燒并且在釋放大量熱量，同時氧化分解成CO2和H2O。　　2.什么是低溫催化劑　　低溫催化劑性能指標：起燃溫度≤200℃，氧化轉(zhuǎn)化效率≥95%，孔密度200-400cpsi，抗壓強度≥8MPa。　　3.VOCs催化劑在催化燃燒系統(tǒng)中的作用與影響　　通常VOCs的自燃燒溫度較高，通過催化劑的活化，可降低VOCs燃燒的活化能，從而降低起燃溫度，減少能耗，節(jié)約成本。　　另外：一般（無催化劑存在）的燃燒溫度都會在600℃以上，這樣的燃燒會產(chǎn)生氮氧化物，就是常說的NOx，這也是要嚴格控制的污染物。催化燃燒是沒有明火的燃燒，一般低于350℃，不會有NOx生成，因此更為安全和環(huán)保。　　4.什么是空速？影響空速的因素有哪些　　在VOCs催化燃燒系統(tǒng)中，反應空速通常指體積空速（GHSV），體現(xiàn)出催化劑的處理能力:反應空速是指規(guī)定的條件下，單位時間單位體積催化劑處理的氣體量，單位為m3/(m3催化劑?h)，可簡化為h-1。例如產(chǎn)品標注空速30000h-1：代表每立方催化劑每小時能處理30000m3廢氣。空速體現(xiàn)出催化劑的VOCs處理能力，因此和催化劑的性能息息相關。　　5.貴金屬負載量與空速的關系，貴金屬含量是越高越好嗎？　　貴金屬催化劑的性能與貴金屬的含量、顆粒大小和分散度相關。理想狀態(tài)下，貴金屬高度分散，此時的貴金屬以*小的顆粒（幾個納米）存在于載體上，貴金屬得到*大程度的利用，此時催化劑的處理能力與貴金屬含量成正相關。然而當貴金屬含量高到一定程度后，金屬顆粒容易聚集長大成為較大的顆粒，貴金屬與VOCs的接觸面反倒下降，大部分貴金屬被包在內(nèi)部，此時增加貴金屬含量反而不利于催化劑活性的提高。　　6.氣體燃燒后，氣體體積膨脹對空速的影響　　穩(wěn)定運行狀態(tài)下，氣體體積膨脹對空速影響不大，因為一般而言VOCs含量不高，僅僅這部分氣體的膨脹，體積流量的增加很少。　　7.納米級催化劑的優(yōu)勢　　納米催化劑是指催化劑的有效成分（比如貴金屬）以納米的尺度分散在載體上，催化劑的有效成分盡可能多地暴露在氣體中，使兩者的接觸機會大大增加，這樣的催化劑一般性能更為優(yōu)越。　　8.起燃溫度和完全轉(zhuǎn)化溫度的定義，以及與廢氣濃度的關系　　起燃溫度：凈化率達到10%所需要的溫度　　完全轉(zhuǎn)換溫度：凈化率>98%所需要的溫度　　催化燃燒一經(jīng)點起燃將在很短時間內(nèi)達到高溫，而廢氣的濃度達到一定程度后，其反應放熱可實現(xiàn)自熱催化反應。　　9.催化劑的堆碼方式　　在壓降允許的范圍內(nèi)，催化劑應按照“高瘦型”方式堆放，高徑比應大于1.5。否則靠器壁的催化劑的利用率會較低，影響整體催化劑床層的催化效果。孔道與氣體流向一致，保持一定孔道長度，各段催化塊應錯開擺放，四邊與反應器爐壁接觸部位應采用鋼骨架折邊或采用耐高溫材料密封防止廢氣漏通。　　10.廢氣預處理可延長催化劑和催化燃燒設備的壽命原因分析　　廢氣可能含有一些對催化劑有害成分，如果已知有這樣的化學物質(zhì)存在，則要對廢氣做預處理，否則這些有害成分會對催化劑的壽命產(chǎn)生很大影響。　　廢氣應經(jīng)過預處理（除塵除油除濕）再通入催化倉。灰塵、積碳及高沸粘性物附著于催化劑表面，覆蓋催化劑活性位點，會導致催化劑催化作用，因此，應盡量避免灰塵及高沸粘性物的引入。　　較高濕度環(huán)境中，水蒸氣和油霧漆霧在高溫下容易與催化劑發(fā)生作用，造成催化劑燒結(jié)失活，因此應盡量減少水蒸氣和油霧漆霧進入催化劑床層。　　11.催化燃燒系統(tǒng)廢氣濃度控制的重要性　　合適的廢氣濃度可以保證催化燃燒系統(tǒng)安全**的處理廢氣，同時有利于延長設備和催化劑的使用壽命。　　濃度過低：大量的能量用于加熱空氣，能耗高，反應放熱不足以維持系統(tǒng)的自熱燃燒，這種工況建議對廢氣進行濃縮。　　濃度過高：燃爆風險；溫升過高，燃燒溫度過高（長時間高于600度），對設備和催化劑都有傷害，這種工況建議加新風稀釋廢氣至爆炸下限以下。　　12.催化燃燒設備啟動和停車注意事項　　系統(tǒng)啟動前，新鮮空氣預熱催化劑，然后預熱廢氣至250度以上方可引入催化倉；系統(tǒng)停車前，先切斷廢氣，繼續(xù)加熱催化劑并通入新鮮空氣，保溫0.5小時，再切斷電源。　　13.催化劑中毒說明　　某些化學物質(zhì)會使催化劑中毒，例如含磷，硫，鉛，汞，砷及鹵素等的有機或無機物對催化劑的破壞作用很強，將導致催化劑的失活，無法恢復活性。　　14.催化劑積碳的處理　　可將催化劑在新鮮空氣中，加熱至500℃，保持2-4小時，可除去或部分除去積碳。　　15.影響催化劑壽命的因素　　催化劑的使用請嚴格遵照催化劑的使用工況說明。影響催化劑壽命的因素有：廢氣的預處理狀況即廢氣的潔凈度，催化倉的溫度，鹵素和催化劑的毒物，以及催化燃燒設備的操作規(guī)程等。　　來源：VOCs指南等　　免責聲明：所載內(nèi)容、圖片來源互聯(lián)網(wǎng)，微信公眾號及單位/個人投稿等公開渠道，我們對文中觀點保持中立，僅供參考，交流之目的。轉(zhuǎn)載的稿件版權歸原作者和機構所有，如有侵權，請聯(lián)系我們刪除。